TPM Workshop

The TPM training presents foundations of Total Productive Maintenance, a system that ensures prevention and reduces machine breakdowns. It discusses the seven steps of Autonomous Maintenance, a program that involves machine operators in maintenance activities. Participants will also get acquainted with the elements of Planned Maintenance systematizing the work of the Maintenance Department: documentation of the current state, prevention system, elimination of sources of failures, etc. The basic metrics in TPM are discussed: OEE, MTTR and MTTR.

The practical part of the workshop focuses on the first three steps of Autonomous Maintenance: the participants dissemble main components of the pilot machine and clean all its parts in order to inspect and detect abnormalities.  Sources of contamination and difficult to reach areas are also documented. At the end of the action, an audit of the activities is carried out and an action plan is drawn up to implement improvements on the machines and in the  organization of maintenance.

Participants: max. 12 people
Length: 2 days

Wdrożenie

Dla większości organizacji wdrażających Operational Excellence według metodologii Lean Management, program TPM będzie głównie koncentrował się na wdrożeniu Autonomous Maintenance i Planned Maintenance.

  1. Wdrożenie kroków 1-3 AM na maszynie pilotażowej
  2. Implementacja kroków 4-5 AM na maszynie pilotażowej
  3. Rozpoczęcie wdrażania PM na maszynie pilotażowej, kroki 1-4
  4. Wdrożenie kroków 6-7 AM na maszynie pilotażowej
  5. Implementacja kroków 5-7 PM na maszynie pilotażowej
  6. Rozszerzenie programu na pozostałe maszyny według priorytetów

    Definicja
    Total Productive Maintenance (TPM) oznacza w dosłownym tłumaczeniu Całościowe Utrzymanie Ruchu. TPM włącza pracowników produkcji i działu utrzymania ruchu we wspólne działania przeciwko stratom obniżającym wydajność parku maszynowego. Celem TPM jest osiągnięcie ZERO usterek maszyn, ZERO problemów jakościowych oraz ZERO wypadków przy pracy.

    W skład Programu TPM wchodzą działania w pięciu głównych obszarach:

    Eliminacja 6 Dużych Strat poprzez pracę w wielofunkcyjnych zespołach – Focused Improvement (patrz Problem Solving)

    Formalne włączenie pracowników produkcji w pomoc przy utrzymaniu ruchu

    Zbudowanie systemu planowanych przeglądów, konserwacji i prewencji

    Podnoszenie wiedzy i umiejętności operatorów i pracowników Działu Utrzymania Ruchu poprzez specjalistyczne szkolenia

    Zbudowanie systemu zapewniającego projektowanie/zakup/produkcję sprzętu łatwego w obsłudze i utrzymaniu

    Autonomous Maintenance

    Autonomous Maintenance, oznaczające w dosłownym tłumaczeniu Autonomiczne Utrzymanie Ruchu, łączy funkcje operatorów i specjalistów z Działu Utrzymaniu Ruchu we wspólną odpowiedzialność za utrzymanie maszyn w idealnym stanie. Operatorzy stopniowo otrzymują specjalistyczną wiedzę dotyczącą budowy i funkcjonowania maszyn i używając swojego doświadczenia przejmują część dotychczasowych obowiązków DUR dotyczących czyszczenia, smarowania, inspekcji mechanizmów. Pozwala to wykwalifikowanym mechanikom i elektrykom na poświęcenie większej ilości czasu na wykonywanie planowanych konserwacji, przewidywanie awarii i ciągłą poprawę funkcjonowania maszyn.

    Przekazywanie wiedzy operatorom i ich stopniowe włączanie w czynności Utrzymania Ruchu jest podzielone na 7 kroków. Cechą programu są również formalne przeglądy postępów działań.

    Doprowadzenie maszyny do stanu pierwotnego poprzez znalezienie i usunięcie usterek w czasie generalnego czyszczenia wewnątrz i na zewnątrz.

    Identyfikacja i usunięcie źródeł zanieczyszczeń oraz miejsc trudno dostępnych, aby skrócić czas poświęcany na czyszczenie maszyn.

    Ustalenie wstępnych standardów czyszczenia, smarowania, usuwania luzów.

    Stworzenie wstępnych standardów inspekcji urządzeń oraz szkolenie operatorów w ich wykonywaniu.

    Połączenie standardów z Kroków 3 i 4, aby stworzyć optymalny system inspekcji, czyszczenia i utrzymania urządzeń. Redukcja czasów wykonywania czynności.

    Przejęcie inspekcji i kontroli jakości przez operatorów i ciągła poprawa jakości produktu.

    Ciągłe doskonalenie wypracowanych standardów, używanie miar do doskonalenia procesu.

    Planned Maintenance
    Planned Maintenance tworzy profesjonalny system utrzymania ruchu, skoncentrowany na działaniach prewencyjnych. Wdrożenie podzielone jest na 7 kroków:
    1. Priorytetyzacja i dokumentacja maszyn, stworzenie systemu mierników
    2. Pomoc operatorom w doprowadzeniu maszyn do stanu nowości
    3. Systematyczna analiza źródeł awarii
    4. Stworzenie informatycznego systemu zarządzania prewencją
    5. Stworzenie standardów wykonywania prewencji oraz zarządzania częściami zamiennymi
    6. Predictive Maintenance – użycie narzędzi diagnostycznych do wykrywania problemów
    7. Używanie miar do ciągłego doskonalenia systemu
    OEE

    Postęp w TPM mierzy się głównie poprzez obliczanie OEE (Overall Equipment Effectiveness), który jest wskaźnikiem łączącym efektywność pracy, niezawodność maszyn i jakość procesu wytwarzania. Często stosowane mierniki obejmują również czas niezaplanowanego oraz zaplanowanego postoju maszyn, średni czas pomiędzy występowaniem awariami maszyn (MTBF) oraz szybkość reakcji na wystąpienie awarii (MTTR).

    OEE mierzy poziom eliminowania sześciu głównych strat związanych z użytkowaniem maszyn:

    1. Awaria – utrata funkcji maszyny, która wymaga naprawy
    2. Przezbrojenie i regulacja – zmiana formatu lub warunków produkcji
    3. Mikro-przestoje – krótkie zatrzymania maszyny niespowodowane awarią: blokady, zacięcia, itp.
    4. Zmniejszenie prędkości maszyny – odchylenia od optymalnej prędkości
    5. Wady jakościowe – produkcja wyrobów, które nie spełniają wymogów klienta
    6. Rozruch produkcji – czas i straty materiałowe przy rozpoczęciu produkcji

    tpm
    Schemat mierzenia OEE

    OEE = 
    Dostępność (stosunek czasu operacyjnego do zaplanowanego czasu produkcji)
    x Osiągi  (wielkość produkcji w stosunku do optymalnej produkcji)
    x Jakość (stosunek ilości dobrych do wszystkich produktów)

    Przykład:
    Czas zmiany: 8 godzin
    Prędkość maszyny = 100 szt./godz.
    Przezbrojenie: 1 godz.
    Awaria = 2 godz.
    Produkcja całkowita: 400 szt.
    Braki: 5 szt.

    tpm

     

    OEE = 63% x 80% x 99% = 50%
    Wdrożenie TPM
    Japan Institute of Plant Maintenance sugeruje podzielenie programu wdrażania TPM na 12 kroków:
    1. Formalne ogłoszenie decyzji o rozpoczęciu programu
    2. Przeprowadzenie szkoleń wstępnych i kampanii informacyjnej
    3. Uformowanie infrastruktury wdrażania: Komitet Sterujący, Trenerzy, osoby wspomagające
    4. Stworzenie polityki wdrażania i określenie celów
    5. Ułożenie Roadmap (Master plan) dla projektu
    6. Uroczyste rozpoczęcie programu
    7. Wdrożenie Focused Improvement, Autonomous Maintenance i Planned Maintenance na liniach/maszynach pilotażowych
    8. Wdrożenie zaawansowanych modułów, według wcześniej określonych priorytetów, np: Early Equipment Management
    9. Quality Maintenance – stworzenie standardów jakości produktu
    10. Maintenance Prevention – stworzenie procedur dla zapobiegania potrzebie wykonywania Maintenance
    11. Zbudowanie systemu wspomagającego bezpieczeństwo, higienę pracy oraz ochronę środowiska (SHE)
    12. Rozszerzenie programu na całą organizację i ciągłe doskonalenie
    Artykuły o TPM (pdf)