Szkolenie 5S

Warsztat łączy poznanie fundamentów z wdrożeniem zasad 5S w obszarze pilotażowym. Uczestnicy identyfikują i usuwają niepotrzebne rzeczy, ustalają system prawidłowego oznakowania i rozmieszczenia materiałów oraz porządkują obszar. Przeprowadzona zostaje również burza mózgów nad wdrożeniem usprawnień, które pozwolą utrzymać standardy.

Szkolenie zilustrowane jest przykładami zastosowania metodologii w przedsiębiorstwach różnych branż. Na zakończenie warsztatu odbywa się prezentacja zespołu przed dyrekcją firmy.

Uczestnicy: max. 12 osób
Czas: 2 dni x 8 godz.

  • Wprowadzenie do 5S, fundamenty procesu ciągłego doskonalenia, powiązanie z Lean Management
  • Symulacja 5S – zawody w budowaniu muru
  • Omówienie 1S – usuwanie rzeczy niepotrzebnych
  • Omówienie 2S – rola wizualizacji w zarządzaniu stanowiskiem pracy,
  • Omówienie 3S – inspekcja podczas czyszczenia
  • Opracowanie planu akcji wdrożenia 2S i 3S
  • Wdrażanie 2S i 3S w obszarze pilotażowym
  • Podsumowanie osiągnięć i przygotowanie do dnia 2
  • Kontynuacja akcji w obszarze pilotażowym
  • Omówienie 4S i 5S – standaryzacja działań i motywowanie pracowników
  • Ustalanie standardów 5S dla obszaru pilotażowego
  • Audyt 5S – ocena obszaru pilotażowego
  • Podsumowanie rezultatów i zaplanowanie usprawnień do wdrożenia w terminie późniejszym
  • Prezentacja rezultatów warsztatu przed dyrekcją firmy
Wdrożenie 5S
Wdrożenie 5S zależy od charakterystyki przedsiębiorstwa, jego wielkości i branży. Większość firm, które odnoszą sukces podąża według następującego scenariusza:
  1. Stworzenie struktur wspierających proces wdrażania: Komitet Sterujący oraz koordynatorzy
  2. Podział firmy na obszary wdrażania i ułożenie roadmap pokazującej aktywności, wymagany czas oraz zasoby. Całość programu wdrożenia powinna zamknąć się w nie więcej niż 2-3 lata
  3. Przeprowadzenie wstępnych szkoleń w obszarach i pilotowanie wdrażania usprawnień, według roadmap
  4. Stworzenie systemu kontroli wdrażania, np. co miesięczny audyt, patrole na co dzień
  5. Stworzenie wizualnych miar VPM obrazujących krytyczne parametry procesu
  6. Rozpoczęcie spotkań przy tablicach VPM w celu zbudowania systemu ciągłego doskonalenia
Powyższy prosty schemat ilustruje “twarde” elementy wdrożenia zmiany. Firmy, które odnoszą sukces kładą tak samo duży nacisk na miękkie elementy zmiany: motywowanie pracowników, wyróżnianie sukcesów oraz kształcenie kadry managerskiej na prawdziwych liderów.
Szkolenie Wewnętrznych Trenerów
Umożliwia prowadzenie szkoleń i warsztatów 5S używając wewnętrznych zasobów, a także przejęcie procesu wdrożenia od konsultantów. Zobacz więcej.

5S jest systemem wizualnego utrzymania porządku, czystości i dobrej organizacji w miejscu pracy. Nazwa pochodzi od pięciu japońskich słów: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu oraz Shitsuke. Analogiczne wyrażenia w języku polskim oznaczają Sortowanie, Systematykę, Sprzątanie, Standaryzację oraz Samodoskonalenie.

Definicje 5S

Stosowanie 5S polega na usuwaniu nieprzydatnych przedmiotów z miejsca pracy (pierwsze S), wizualnym umieszczaniu wszystkich potrzebnych rzeczy na swoim miejscu (drugie S) oraz na utrzymaniu zakładu pracy w nienagannej czystości (trzecie S). Poprzez standaryzację wykonywania tych czynności (czwarte S), dyscyplinę oraz ciągłe usprawnianie metod pracy (piąte S), tworzony jest trwały system zapewniający ład i porządek.

Fizyczne odseparowanie rzeczy potrzebnych od niepotrzebnych i odpowiednie zadysponowanie rzeczami niepotrzebnymi

5S

Wizualne oznakowanie i eksponowanie wszystkich potrzebnych rzeczy w taki sposób aby każdy mógł je znaleźć i bez problemu odłożyć na właściwe miejsce

5s

Wyczyszczenie miejsca pracy na wysoki połysk i odkrycie nowych problemów

5s

Samemu ustalenie standardów pracy, które umożliwią sprawne stosowanie pierwszych 3S

5s

Utrzymanie dyscypliny w stosowaniu 5S, ciągłe podnoszenie poprzeczki i doskonalenie działania systemu 5S

5s

Korzyści
System pozwala na zwiększenie wydajności pracy, zmniejszenie awaryjności maszyn, podniesienie jakości produktów, obniżenie kosztów produkcji, a także podniesienie kwalifikacji całej załogi.  5S umożliwia ciągłe doskonalenie systemów produkcji i jest podstawą wprowadzania dalszych narzędzi Lean Management, takich jak Kaizen, SMED czy TPM.